PSQDC? wat staat er op 1?

People, Safety, Quality, Delivery, Cost.

Oftewel mensen, veiligheid, kwaliteit, levering, kosten.

Mensen: Natuurlijk. Waarom is duurzame inzetbaarheid dan zo’n hot thema?

Veiligheid: Er is hier nooit iets gebeurd. Waarom zijn er dan nog bedrijfsongevallen?

Kwaliteit: Wij leveren altijd goede kwaliteit. Waarom is er dan zoveel afval?

Levering: Wij leveren op tijd. Waarom worden planningen dan altijd aangepast?

Cost: De prijs is niet het belangrijkste. Waarom is mijn budget dan gekort?

Ik ben benieuwd wat er in jullie organisatie op 1 staat!

Lastig om te kiezen? Alles even belangrijk? Wat is je dilemma? Meld deze  aan mij en ik help je graag de juiste keuze te maken voor je bedrijf.

http://impliq.nl:8888/contact/

Alle blogs >

Stilstand in productie? de hele keten verantwoordelijk!

Waarom?

Voordat een apparaat de 1e keer in onderhoud gaat, zijn er al diverse keuzes en dus “fouten” gemaakt, die een goede beschikbaarheid en betrouwbaarheid in de weg staan. De korte termijn beslissingen vooraf, hebben een lange termijn impact op de inzetbaarheid en dus duurzaamheid van apparatuur.

% fouten:

  • 20 % van de fouten wordt veroorzaakt door de maintenance afdeling zelf
  • 80 % van de fouten wordt veroorzaakt door afdelingen, zoals engineering, inkoop, productie,
  • waarvan min. 25 % sales en management voor hun rekening neemt.

Oorzaken van fouten:

  • Engineering: slecht ontwerp, modificaties of veel wijzigingen
  • Aankoop: verkeerde onderdelen, late leveringen, leverancierskeuze
  • Bewaren/opslag: verkeerde bewaarcondities voor opslag spares, dure onderdelen op voorraad, die nooit kapot gaan
  • Installatie/oplevering: management heeft oog voor snel produceren, i.p.v. in eerste instantie goed repareren. Daardoor te weinig tijd om machine/productielijn uit te balanceren, of te wel de “basis”condities vast te stellen.
  • Gebruik: onjuiste planning, slechte procedures, operator fouten
  • Onderhoud: onvoldoende kennis om regulier onderhoud met juiste preciezie uit te voeren

 

Productiviteit daalt door:

  • langer preventief onderhoud
  • snelheidsverliezen
  • meer verstoringen
  • bijgestelde planningen
  • te weinig tijd nemen
  • onvoldoende getraind personeel
  • ontbreken heldere procedures
  • veiligheidsrisico’s niet van te voren vastgesteld
  • slechte betrokkenheid van medewerkers
  • en ga zo maar door

Hoe goed het hele totale proces verloopt van voorbereiding t/m in gebruikname van een nieuw apparaat of productielijn, zal uiteindelijk bepalend zijn voor de totale productiviteit en dus winst van het bedrijf!

De keuzes die gemaakt worden voor een nieuwe productielijn, zijn eenmalig.

De omzetverliezen, daar heb je minimaal 15 tot zelfs 40 jaar last van!

 

De kunst is dus om:

  1. in een vroeg stadium onderhoud en engineering hand in hand te laten gaan, duurzaam investeren
  2. alle betrokkenen/belanghebbenden mee te nemen in het proces
  3. inzicht verschaffen in welke beperkingen welke gevolgen op de betrouwbaarheid hebben van een lijn en dus de productiviteit
  4. Belanghebbenden te overtuigen dat brandjes blussen noodzakelijk is voor korte termijn, maar afbrandt op lange termijn.
  5. Tijdig de juiste keuze maken in onderhoudsstrategie, daar aan vast houden, borgen en bijsturen.

 

Alle blogs >

Iedereen wijst naar de maintenance manager!

De productie valt stil. Iedereen wijst naar de maintenance manager!

112 niet bereikbaar? Iedereen wijst naar de maintenance manager!

 

Hetzelfde is mij ook overkomen. En dan heb je wel buikpijn, dat zal ik je wel vertellen.

We waren het onderhoud verder aan het professionaliseren.

  • Preventief onderhoud volgens afspraak,
  • Correctief onderhoud adequaat ingeregeld,
  • Voorspellend onderhoud, druk mee bezig.

Maar ja, de praktijk is weerbarstiger dan de theorie. Het kritische systeem viel uit bij een belangrijk productieproces met een storing die we nog nooit gehad hadden. De kans dat een productie batch verloren ging, was erg groot. De impact was dat patiënten hun medicijn niet kregen.

Als dan ook nog de Vice President die dag op bezoek is, dan kun je wel raden, wie er allemaal klamme handjes krijgt.

Maar ja, een probleem is er om opgelost te worden. Gelukkig hadden we de onderhoudsprocessen elk jaar stapsgewijs verbeterd, waaronder te noemen:

  • analyseren en interpreteren van meetgegevens
  • rootcause analyses
  • onderhoudsmanagementsysteem
  • betrouwbaarheid leveranciers
  • standaard werken
  • operator betrokkenheid

Door multi-disciplinair te werk te gaan, de rust te bewaren en het hoogste bezoek keurig op gepaste afstand te houden, konden de experts hun werk doen. De storing werd verholpen, oorzaken waren helder en de productie batch werd met verwachte kwaliteit EN op tijd afgeleverd aan de klant. Veel patiënten een kans op een langer leven gegeven!

In gesprekken met maintenance managers, eigenaren van MKB’s en professionals betrokken in onderhoud of engineering merk ik, dat mijn voorbeeld niet uniek is maar van alle tijd. Het verschil is, hoe je ermee omgaat en wat je ermee doet!

Mijn overtuiging daarin is:

  • ook al heb je voorspellend onderhoud, de praktijk is altijd weerbarstiger
  • verbeter je onderhoudsafdeling elk jaar
  • maak gebruik van een onderhoudsstrategie en/of een model
  • vertrouw op de expertise van technici en productie
  • haal expertise in huis als de kennis of ervaring ontbreekt
  • informeer het management tijdig, zij kunnen support bieden
  • laat je niet afschrikken door…. bij ons werkt dat zo niet.

Conclusie: Kom maar op: wijs maar naar de maintenance manager!

 

Maar wist je dat niet alleen de maintenance manager verantwoordelijk is voor een goede beschikbaarheid en betrouwbaarheid van apparatuur. De hele keten is verantwoordelijk!

Daar schrijf ik de volgende keer een artikel over.

 

Alle blogs >